Temperatura do molde muito baixa

• Causa: Se a temperatura do molde estiver muito baixa, o fundido esfria muito rapidamente durante o fluxo, fazendo com que as fibras de vidro não sejam totalmente encapsuladas pela resina base e flutuem na superfície.
• Solução: Aumente a temperatura do molde adequadamente para garantir que o fundido tenha fluidez suficiente para revestir uniformemente as fibras de vidro. Verifique regularmente o sistema de controle de temperatura do molde para garantir uma temperatura uniforme em todas as partes do molde.

Temperatura de injeção muito baixa

• Causa: Quando a temperatura de injeção é muito baixa, a viscosidade do fundido é alta, dificultando a distribuição uniforme das fibras de vidro, levando ao acúmulo de fibras na superfície.
• Solução: Aumentar a temperatura de injeção para reduzir a viscosidade do fundido e promover a mistura completa das fibras de vidro com a resina. Ajuste a velocidade do parafuso para garantir que o derretimento esteja totalmente derretido e misturado uniformemente.

Velocidade de injeção muito rápida

• Causa: Uma velocidade de injeção muito rápida resulta em uma alta taxa de fluxo de fusão, fazendo com que as fibras de vidro se movam em direção à superfície durante o fluxo, formando fibras flutuantes.
• Solução: Reduza a velocidade de injeção para tornar o fluxo de fusão mais estável, minimizando a chance de fibras de vidro flutuarem na superfície. Use o controle de velocidade de injeção em vários estágios para evitar velocidade excessiva durante o preenchimento da cavidade.

Seleção inadequada de material

• Causa: O material escolhido pode ter um teor de fibra de vidro muito alto ou baixa compatibilidade entre a fibra de vidro e a resina, fazendo com que as fibras de vidro flutuem facilmente na superfície.
• Solução: Escolha materiais com conteúdo moderado de fibra de vidro para garantir que as fibras sejam totalmente encapsuladas pela resina. Use resinas modificadas ou adicione compatibilizantes para melhorar a compatibilidade entre as fibras de vidro e a resina.

Design de corredor irracional

• Causa: Um design de canal irracional pode levar a caminhos de fluxo de fusão excessivos ou alta resistência ao fluxo dentro da cavidade, fazendo com que as fibras de vidro se concentrem na superfície e formem fibras flutuantes.
• Solução: Otimize o projeto do canal para encurtar o caminho do fluxo de material fundido e reduzir a resistência ao fluxo. Aumente o número de portas ou ajuste sua localização para garantir um fluxo de fusão mais uniforme.

Força de cisalhamento excessiva

• Causa: A força de cisalhamento excessiva durante a moldagem por injeção causa uma distribuição desigual das fibras de vidro no fundido, empurrando algumas fibras para a superfície.
• Solução: Reduza a força de cisalhamento do parafuso durante a moldagem por injeção para evitar danos excessivos às fibras de vidro. Ajuste o design do parafuso usando parafusos de baixo cisalhamento ou otimizando a geometria do parafuso.

Superfície áspera do molde

• Causa: Uma superfície áspera ou defeituosa do molde pode fazer com que as fibras de vidro se acumulem nesses pontos durante o fluxo de fusão, formando fibras flutuantes.
• Solução: Melhore a suavidade da superfície do molde, polindo-o regularmente para reduzir as chances de agregação de fibra de vidro. Use técnicas de tratamento de superfície do molde (como cromagem) para melhorar a suavidade da superfície do molde.