(1) Controle inadequado das condições de moldagem

Se a pressão de injeção for muito baixa, o tempo de injeção e retenção é muito curto, a velocidade de injeção é muito lenta, a temperatura do material e a temperatura do molde são muito altas, o resfriamento da peça plástica é insuficiente, a temperatura é muito alta durante a desmoldagem, a temperatura ao redor da pastilha é muito baixa ou há fornecimento insuficiente de material, pode fazer com que a superfície da peça plástica apresente amassados ​​​​ou uma textura de casca de laranja com irregularidades finas. Para resolver isso, a pressão e a velocidade de injeção devem ser aumentadas adequadamente, a densidade de compressão do fundido deve ser aumentada, o tempo de injeção e retenção deve ser estendido para compensar o encolhimento do fundido, e a contrapressão de injeção deve ser aumentada. No entanto, a pressão de retenção não deve ser muito alta, pois isso pode causar marcas de afundamento.

Se os amassados ​​e marcas de encolhimento ocorrerem perto do portão, estender o tempo de espera pode ajudar a resolver o problema. Quando aparecem amassados ​​em áreas com paredes espessas da peça plástica, o tempo de resfriamento no molde deve ser prolongado de forma adequada.

Se o encolhimento local ao redor da pastilha causar amassados ​​e marcas de contração, isso se deve principalmente ao fato da pastilha estar muito fria; esforços devem ser feitos para aumentar a temperatura da pastilha.

Se o orifício do bico da máquina de injeção for muito pequeno ou houver um bloqueio local no bico, uma perda significativa de pressão local pode causar amassados ​​e marcas de encolhimento. Neste caso, o bico deve ser substituído ou limpo.

Se os amassados ​​superficiais forem causados ​​por fornecimento insuficiente de material, a quantidade de alimentação deve ser aumentada.

Além disso, o resfriamento da peça plástica no molde deve ser suficiente. Por um lado, isto pode ser conseguido ajustando a temperatura do barril e diminuindo adequadamente a temperatura de fusão; por outro lado, modificações no sistema de resfriamento do molde podem ser implementadas para diminuir a temperatura da água de resfriamento ou para fortalecer o resfriamento em áreas propensas a amassados, enquanto mantém o resfriamento uniforme da superfície do molde e de várias peças, tanto quanto possível. Caso contrário, se a peça plástica for desmoldada sob resfriamento insuficiente, isso pode facilmente causar amassados ​​por contração e, devido à desmoldagem dura, causar amassados ​​locais na peça no pino ejetor.

(2) Defeitos de molde

Se as seções transversais dos canais e canais do molde forem muito pequenas, a resistência ao enchimento do molde se tornará muito alta, ou se o canal for colocado de forma assimétrica, levando a uma velocidade de enchimento desigual. O posicionamento inadequado do ponto de alimentação, a má ventilação do molde que afeta o fornecimento de material, a compensação de contração e o resfriamento, ou o desgaste do molde causando alívio de pressão podem resultar em marcas de afundamento e depressões na superfície da peça moldada. Para resolver isso, medidas específicas devem ser tomadas com base na situação, como ampliar as seções transversais da comporta e do corredor, posicionar a comporta simetricamente e colocar o ponto de alimentação na seção de parede espessa da peça moldada.

Se as marcas de afundamento e depressões ocorrerem longe da comporta, geralmente é porque o fluxo do fundido em determinada parte da estrutura do molde está prejudicado, obstruindo a transmissão de pressão. Neste caso, as dimensões estruturais do sistema de passagem do molde devem ser adequadamente ampliadas, especialmente nas áreas de "gargalo" que impedem o fluxo do fundido, onde a seção transversal do canal deve ser aumentada. Idealmente, o corredor deve ser estendido até a área onde ocorrem as marcas de afundamento.

Para peças com paredes espessas, um gate lateral deve ser usado como prioridade. Isto é útil quando não é apropriado colocar o portão diretamente na peça moldada ou se é provável que ocorra deformação residual na área do portão após a moldagem. Nesses casos, uma estrutura auxiliar em forma de asa pode ser adicionada à peça, e o portão pode ser colocado na asa pequena. O portão na ala pequena pode ser um portão reverso ou um portão preciso. Dessa forma, o defeito da marca do afundamento é transferido para a asa pequena, que pode ser removida após a moldagem.

Além disso, o molde deve ser verificado frequentemente quanto a desgaste que possa causar liberação de pressão ou má ventilação, e as peças consumíveis ou facilmente desgastadas do molde devem ser substituídas em tempo hábil, ou as condições de ventilação do molde devem ser melhoradas.

(3) Matérias-primas que não atendem aos requisitos de moldagem

Se a taxa de encolhimento da matéria-prima for muito alta ou as propriedades de fluxo forem muito ruins, ou se houver lubrificante insuficiente na matéria-prima ou o material estiver úmido, marcas de afundamento e depressões ocorrerão na superfície do moldado papel. Portanto, para peças moldadas com altos requisitos de superfície, devem ser selecionados tipos de resina com taxas de contração mais baixas.

Se ocorrerem marcas de afundamento de subinjeção devido ao fraco fluxo do fundido, uma quantidade apropriada de lubrificante pode ser adicionada à matéria-prima para melhorar as propriedades de fluxo do fundido ou as dimensões estruturais do sistema de passagem podem ser aumentadas.

Se as depressões superficiais forem causadas pela umidade da matéria-prima, o material deve ser pré-seco.

(4) Projeto estrutural irracional da peça moldada

Se a espessura da parede variar muito nas diferentes áreas da peça, as seções de paredes espessas estarão propensas a afundar marcas e depressões durante a moldagem devido à pressão insuficiente. Portanto, ao projetar a estrutura das peças moldadas, a espessura da parede deve ser a mais uniforme possível. Em casos especiais onde existem diferenças significativas na espessura da parede, o problema pode ser resolvido ajustando os parâmetros estruturais do sistema de comporta.

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