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Defeitos e soluções em moldagem por injeção -- rebarbas e rebarbas 2025-10-17

Rebarbas e rebarbas:
Quando o material fundido entra nas aberturas entre as superfícies de separação do molde ou nas juntas entre o molde e o cursor, aletas finas ou rebarbas em excesso aparecem na peça moldada.


4.1 Causas 4.2 Soluções
4.1.1 Fechamento incorreto ou desalinhamento na superfície de separação. 4.2.1 Aumente a força de fixação; repare a superfície de separação do molde para garantir um encaixe firme.
4.1.2 Folga excessiva entre as peças deslizantes da cavidade e do núcleo. 4.2.2 Polir e encaixar as peças deslizantes da cavidade e do núcleo para garantir contato próximo.
4.1.3 Resistência ou rigidez insuficiente do molde causa deformação local sob pressão da cavidade, criando lacunas. 4.2.3 Ajuste os parâmetros do processo para reduzir a pressão da cavidade; se for grave, refaça o molde ou melhore o material e a estrutura do molde.
4.1.4 Paralelismo inadequado do molde ou deformação do molde. 4.2.4 Repare ou refaça o molde para garantir o paralelismo adequado.
4.1.5 Enchimento irregular devido à fixação unilateral do molde ou pressão de instalação inadequada. 4.2.5 Reinstale e fixe adequadamente o molde; repare as comportas conforme necessário.
4.1.6 Preenchimento desbalanceado em moldes com múltiplas cavidades devido ao tamanho inadequado do canal de injeção. 4.2.6 Ajuste os tamanhos dos portões de acordo com a estrutura do produto e o comprimento do canal para obter um enchimento uniforme.
4.1.7 Velocidade de injeção muito alta, pressão de retenção muito alta ou tempo de retenção muito longo. 4.2.7 Reduza a velocidade da injeção, a pressão de retenção e o tempo de retenção.
4.1.8 Pressão de injeção muito alta, força de fixação insuficiente ou placas de molde desalinhadas. 4.2.8 Ajuste a pressão de injeção e a força de fixação; corrija o sistema de fixação e certifique-se de que as placas do molde estejam paralelas.
4.1.9 A área projetada da peça moldada excede a capacidade de fixação da máquina. 4.2.9 Utilize uma máquina de moldagem por injeção com uma área de fixação maior.
4.1.10 O material plástico tem fluidez excessivamente alta, ou as temperaturas de fusão/molde são muito altas e a velocidade de injeção é muito rápida. 4.2.10 Utilize material com fluidez adequada ou ajuste a temperatura de fusão, a temperatura do molde e a velocidade de injeção.
4.1.11 Quantidade excessiva de alimentação. 4.2.11 Ajuste para uma quantidade de alimentação adequada.
4.1.12 Objetos estranhos na superfície do molde. 4.2.12 Limpe bem a superfície de separação.
4.1.13 Temperatura do molde muito alta. 4.2.13 Ajuste a temperatura do molde; verifique as configurações do aquecedor, do termopar e do controlador de temperatura nos moldes de canais quentes.
4.1.14 Danos na superfície de separação do molde ou na cavidade. 4.2.14 Repare as áreas danificadas do mofo.
4.1.15 Temperatura excessiva dentro do canal quente. 4.2.15 Reduza a temperatura do canal quente.


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