novo blog
Rebarbas e rebarbas:
Quando o material fundido entra nas aberturas entre as superfícies de separação do molde ou nas juntas entre o molde e o cursor, aletas finas ou rebarbas em excesso aparecem na peça moldada.
4.1 Causas | 4.2 Soluções |
---|---|
4.1.1 Fechamento incorreto ou desalinhamento na superfície de separação. | 4.2.1 Aumente a força de fixação; repare a superfície de separação do molde para garantir um encaixe firme. |
4.1.2 Folga excessiva entre as peças deslizantes da cavidade e do núcleo. | 4.2.2 Polir e encaixar as peças deslizantes da cavidade e do núcleo para garantir contato próximo. |
4.1.3 Resistência ou rigidez insuficiente do molde causa deformação local sob pressão da cavidade, criando lacunas. | 4.2.3 Ajuste os parâmetros do processo para reduzir a pressão da cavidade; se for grave, refaça o molde ou melhore o material e a estrutura do molde. |
4.1.4 Paralelismo inadequado do molde ou deformação do molde. | 4.2.4 Repare ou refaça o molde para garantir o paralelismo adequado. |
4.1.5 Enchimento irregular devido à fixação unilateral do molde ou pressão de instalação inadequada. | 4.2.5 Reinstale e fixe adequadamente o molde; repare as comportas conforme necessário. |
4.1.6 Preenchimento desbalanceado em moldes com múltiplas cavidades devido ao tamanho inadequado do canal de injeção. | 4.2.6 Ajuste os tamanhos dos portões de acordo com a estrutura do produto e o comprimento do canal para obter um enchimento uniforme. |
4.1.7 Velocidade de injeção muito alta, pressão de retenção muito alta ou tempo de retenção muito longo. | 4.2.7 Reduza a velocidade da injeção, a pressão de retenção e o tempo de retenção. |
4.1.8 Pressão de injeção muito alta, força de fixação insuficiente ou placas de molde desalinhadas. | 4.2.8 Ajuste a pressão de injeção e a força de fixação; corrija o sistema de fixação e certifique-se de que as placas do molde estejam paralelas. |
4.1.9 A área projetada da peça moldada excede a capacidade de fixação da máquina. | 4.2.9 Utilize uma máquina de moldagem por injeção com uma área de fixação maior. |
4.1.10 O material plástico tem fluidez excessivamente alta, ou as temperaturas de fusão/molde são muito altas e a velocidade de injeção é muito rápida. | 4.2.10 Utilize material com fluidez adequada ou ajuste a temperatura de fusão, a temperatura do molde e a velocidade de injeção. |
4.1.11 Quantidade excessiva de alimentação. | 4.2.11 Ajuste para uma quantidade de alimentação adequada. |
4.1.12 Objetos estranhos na superfície do molde. | 4.2.12 Limpe bem a superfície de separação. |
4.1.13 Temperatura do molde muito alta. | 4.2.13 Ajuste a temperatura do molde; verifique as configurações do aquecedor, do termopar e do controlador de temperatura nos moldes de canais quentes. |
4.1.14 Danos na superfície de separação do molde ou na cavidade. | 4.2.14 Repare as áreas danificadas do mofo. |
4.1.15 Temperatura excessiva dentro do canal quente. | 4.2.15 Reduza a temperatura do canal quente. |